পাতলা পাতলা কাঠের প্রতিটি স্তরে আঠা (বুদবুদ) বা দুর্বল আঠা (অপর্যাপ্ত বন্ধন শক্তি) খোলা পাতলা পাতলা কাঠের উৎপাদন প্রক্রিয়ার একটি সাধারণ ত্রুটি এবং পাতলা পাতলা কাঠের গুণমানকে প্রভাবিত করে একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ। অতএব, সমস্ত স্তরের ব্যবস্থাপনা কর্মীদের এবং প্রাসঙ্গিক অবস্থানের অপারেটরদের অবশ্যই unglued এর কারণ এবং প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থাগুলি বুঝতে এবং আয়ত্ত করতে হবে, যাতে সেগুলি উত্পাদন অনুশীলনে প্রয়োগ করতে, সমস্যাগুলি খুঁজে পেতে এবং সমস্যার সমাধান করতে পারে, যাতে পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করা যায়।
পাতলা পাতলা কাঠ খোলা (বুদবুদ) বা দুর্বল আঠালো প্রভাবিত অনেক কারণ আছে। এটি কাঁচামাল, আঠালো প্রজাতি, আঠালো তরল সূচক, অপারেশন পদ্ধতি, প্রক্রিয়া পরামিতি, উত্পাদন সময় নিয়ন্ত্রণ এবং অন্যান্য কারণগুলি প্রভাবিতকারী কারণ। প্রধান প্রভাবশালী কারণ এবং প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থা নীচে বর্ণিত হয়েছে।
1, কাঠের আর্দ্রতা সামগ্রী: কাঠের আর্দ্রতার পরিমাণ সরাসরি পাতলা পাতলা কাঠের শক্তিকে প্রভাবিত করে। কাঠের আর্দ্রতা 20% এর বেশি হলে, এটি পাতলা পাতলা কাঠের শক্তিতে একটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে যতক্ষণ না এটি বুদবুদ বা দুর্বল আঠালো সৃষ্টি করে। অতএব, পাতলা পাতলা কাঠ উত্পাদন করার সময়, আর্দ্রতার পরিমাণ 14% এর নিচে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। একই ব্যহ্যাবরণ জন্য সত্য, আর্দ্রতা কন্টেন্ট খুব বেশী হতে পারে না. বিশেষ করে, ফেনল আঠা (নিম্ন কঠিন কন্টেন্ট) উৎপাদনের জন্য বার্চ সাবস্ট্রেট ব্যহ্যাবরণের পানির পরিমাণ 8% এর নিচে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।
2, গরম চাপ তাপমাত্রা এবং সময়: চাপ প্লেট তাপমাত্রা খুব কম বা ছোট গরম চাপ সময় খোলার প্রধান কারণ এবং দুর্বল আঠালো. সাধারণত (1) ইউরিয়া-ফরমালডিহাইড আঠার গরম চাপের তাপমাত্রা 105 ডিগ্রি সেন্টিগ্রেডের কম নয় এবং সময় হল 1-1.2 মিনিট / ㎜। (2) ট্রায়ামিন আঠার গরম চাপের তাপমাত্রা 115 ডিগ্রি সেন্টিগ্রেডের কম নয় এবং সময় হল 1৷{9}}.5 মিনিট / ㎜৷ (3) ফেনোলিক আঠার গরম চাপের তাপমাত্রা 120 ডিগ্রির কম নয় এবং সময় হল 1৷{14}}.5 মিনিট / ㎜৷ গরম চাপের তাপমাত্রা খুব বেশি বুদবুদ হওয়ার একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ। অতএব, পাতলা পাতলা কাঠ উত্পাদন প্রক্রিয়ায়, যখন আঠালো চাপ তাপমাত্রা পূরণ, চাপ প্লেট তাপমাত্রা খুব বেশি সীমাবদ্ধ করার চেষ্টা করুন।
3, আঠালো পরিমাণ: আঠালো পরিমাণ এছাড়াও বন্ধন শক্তি প্রভাবিত করে এবং একটি গুরুত্বপূর্ণ ফ্যাক্টর যার ফলে পণ্য মানের ত্রুটি, সাধারণত কোর প্লেট আঠালো 320 ~ 340g / ㎡ নিয়ন্ত্রিত হয়। ব্যহ্যাবরণ পৃষ্ঠ নিয়ন্ত্রণ 290 ~ 320g / ㎡. কোর প্লেটের জন্য একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রা (স্বাভাবিক তাপমাত্রা নয়) থাকলে, শুকনো আঠা এড়াতে আঠার পরিমাণ যথাযথভাবে বাড়াতে হবে। কম শক্ত সামগ্রী সহ ফেনোলিক আঠালোর জন্য, একটি হল ময়দার পরিমাণ (প্রায় 35%) বাড়ানো এবং অন্যটি হল বন্ধন শক্তি পূরণ করার সময় আঠার পরিমাণ হ্রাস করা।
4, বার্ধক্যের সময়: আঠালো করার পরে স্ল্যাবের বার্ধক্যের সময়ের দৈর্ঘ্য, শুধুমাত্র প্রাক-প্রেসিং প্রভাবকে প্রভাবিত করে না, তবে এটিও কারণ আঠালো বার্ধক্য প্রক্রিয়ায় একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রা থাকে, বাতাস এবং অন্যান্য কারণগুলি সময়কে প্রভাবিত করে। দীর্ঘ, শুষ্ক আঠালো প্রপঞ্চ হতে পারে. অতএব, উৎপাদন প্রক্রিয়ায় প্রক্রিয়ার সময় নিয়ন্ত্রণ করতে হবে। খুব বেশি সময় এড়াতে, সাধারণত নিরাময়কারী এজেন্ট ছাড়াই গরম চাপে 20 থেকে 24 ঘন্টার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। কিউরিং এজেন্ট সহ স্ল্যাবটি গরম করার 12 ঘন্টার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। যে অংশগুলি বাতাসে শুকানো সহজ, আপনি যথাযথভাবে কিছু জল স্প্রে করতে পারেন। কম কঠিন সামগ্রী সহ ফেনোলিক আঠার জন্য, বুদবুদ এড়াতে পানিকে সমানভাবে বিতরণ করার জন্য বার্ধক্যের সময় বাড়ানো প্রয়োজন।
5, লোডিং সময়: প্লেট লোড করার সময় হট প্রেস অপারেটরকে যতটা সম্ভব কম সময় সংগ্রহ করার চেষ্টা করা উচিত। খুব দীর্ঘ সময়ের জন্য স্তরিত প্লেটের আঠালো স্তর শুকনো আঠালো হতে সহজ। সাধারণত, বোর্ডটি 30 থেকে 40 সেকেন্ডের মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয় এবং মূল বোর্ডটি 1 মিনিটের বেশি হয় না।
6, বোর্ড বা বোর্ডের বেধ: বোর্ড বা বোর্ডের বেধ তুলনামূলকভাবে বড়, যা দুর্বল আঠা বা খোলার আঠারও একটি কারণ এবং বোর্ড বা বোর্ডের বেধ একটি নির্দিষ্ট সময়ের মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। পরিসীমা
7, প্লেট burr খাঁজ চিহ্ন: প্লেট burr খাঁজ চিহ্ন খুব বড় দুর্বল আঠালো একটি কারণ. এই ধরনের বোর্ড ব্যবহার না করে অপসারণ করা উচিত।
8, অন্যান্য কারণ: প্রথমত, ময়দায় ট্যাল্ক পাউডার থাকে; দ্বিতীয়ত, গরম চাপ চাপ অপর্যাপ্ত; তৃতীয়ত, প্রেস প্লেট সঠিক নয়; চতুর্থ, কোর থেকে মধ্যম প্লেট স্ট্যাক খুব বড়; পাঁচ হল কোর বোর্ড স্যান্ডিং নিবল হেড বা গুরুতর আনস্যান্ডিং সাধারণত।
উপরোক্ত কারণগুলি উত্পাদন প্রক্রিয়ার সম্মুখীন হবে, যদি সাইটের পরিস্থিতি বুঝতে সমস্যা হয়, সাধারণত কারণ বিশ্লেষণ করার জন্য ধীরে ধীরে নির্মূল পদ্ধতি অবলম্বন করুন, অবশেষে প্রভাবিতকারী কারণগুলি নির্ধারণ করুন, সময়মতো সঠিক করুন এবং সমস্যার সমাধান করুন।
