পাতলা পাতলা কাঠের প্রতিটি স্তরে আঠালো (বুদবুদ) বা দুর্বল আঠালো (অপর্যাপ্ত বন্ধন শক্তি) খোলার পাতলা পাতলা কাঠের উত্পাদন প্রক্রিয়াতে আরও সাধারণ ত্রুটি এবং পাতলা পাতলা কাঠের গুণমানকে প্রভাবিত করে এমন একটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয়। অতএব, সমস্ত স্তরের পরিচালকদের এবং সম্পর্কিত পজিশনে অপারেটরদের অবশ্যই উত্পাদন অনুশীলনে প্রয়োগ করার জন্য অবিচ্ছিন্নতার কারণ এবং প্রতিরোধের ব্যবস্থাগুলি বুঝতে এবং আয়ত্ত করতে হবে,পণ্যের গুণমান নিশ্চিত করতে সমস্যাগুলি সন্ধান করুন এবং সমস্যাগুলি সমাধান করুন।
পাতলা পাতলা কাঠের খোলার (বুদবুদ) বা দুর্বল আঠালোকে প্রভাবিত করে এমন অনেকগুলি কারণ রয়েছে। এটি কাঁচামাল, আঠালো প্রজাতি, আঠালো তরল সূচক, অপারেশন পদ্ধতি, প্রক্রিয়া পরামিতি, উত্পাদন সময় নিয়ন্ত্রণ এবং অন্যান্য কারণগুলি হ'ল প্রভাবক কারণ।প্রধান প্রভাবশালী কারণ এবং প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থাগুলি নীচে বর্ণিত হয়েছে।
1, Wওড আর্দ্রতা সামগ্রী:
কাঠের আর্দ্রতার পরিমাণের পরিমাণ সরাসরি পাতলা পাতলা কাঠের শক্তিকে প্রভাবিত করে। যদি কাঠের আর্দ্রতার পরিমাণ 20%এরও বেশি হয় তবে পাতলা পাতলা কাঠের শক্তিতে এটি দুর্দান্ত প্রভাব ফেলে যতক্ষণ না এটি বুদবুদ বা দুর্বল আঠালো সৃষ্টি করে। অতএব, পাতলা পাতলা কাঠ উত্পাদন করার সময়, আর্দ্রতার সামগ্রীটি 14%এর নীচে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। ভেনিয়ারের ক্ষেত্রেও একই কথা, আর্দ্রতার পরিমাণ খুব বেশি হতে পারে না। বিশেষত, ফেনল আঠালো (কম শক্ত সামগ্রী) উত্পাদনের জন্য বার্চ সাবস্ট্রেট ব্যহ্যাবরণের জলের সামগ্রী 8%এর নীচে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।
2, গরম টিপে তাপমাত্রা এবং সময়:
প্রেসিং প্লেটের নিম্ন তাপমাত্রা বা সংক্ষিপ্ত গরম টিপে সময়টি খোলার এবং দুর্বল আঠার মূল কারণ।
(1) ইউরিয়া-ফর্মালডিহাইড আঠার গরম টিপে তাপমাত্রা 105 ডিগ্রি সেন্টিগ্রেডের চেয়ে কম নয় এবং সময়টি 1-1। 2 মিনিট / ㎜ ㎜
(২) ট্রায়ামাইন আঠার গরম চাপের তাপমাত্রা 115 ডিগ্রি সেন্টিগ্রেডের চেয়ে কম নয় এবং সময়টি 1। 2-1। 5 মিনিট / ㎜ ㎜
(3) ফেনোলিক আঠার গরম টিপে তাপমাত্রা 120 ডিগ্রির চেয়ে কম নয়, এবং সময় 1। 2-1। 5 মিনিট / ㎜ ㎜
গরম চাপের তাপমাত্রা খুব বেশি বুদবুদ হওয়ার একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ। অতএব, পাতলা পাতলা কাঠ উত্পাদন প্রক্রিয়াতে, আঠালো চাপের তাপমাত্রা পূরণ করার সময়, চাপের প্লেটের তাপমাত্রা সীমাবদ্ধ করার চেষ্টা করুন।
3, আঠার পরিমাণ:
আঠার পরিমাণও বন্ধন শক্তি এবং একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণকে প্রভাবিত করে যা পণ্য মানের ত্রুটিগুলি সৃষ্টি করে, সাধারণত মূল প্লেট আঠালো 320 ~ 340g / ㎡ এ নিয়ন্ত্রিত হয় ㎡ 290 ~ 320g / ㎡ এ ব্যহ্যাবরণ পৃষ্ঠের নিয়ন্ত্রণ ㎡ যদি মূল প্লেটের জন্য কোনও নির্দিষ্ট তাপমাত্রা (সাধারণ তাপমাত্রা নয়) থাকে তবে শুকনো আঠালো এড়াতে আঠালো পরিমাণ যথাযথভাবে বাড়ানো উচিত। কম শক্ত সামগ্রী সহ ফেনলিক আঠালো জন্য, একটি হ'ল ময়দার পরিমাণ (প্রায় 35%) বৃদ্ধি করা, এবং অন্যটি হ'ল বন্ধনের শক্তি পূরণ করার সময় আঠার পরিমাণ হ্রাস করা।
4, বার্ধক্য সময়:
গ্লুয়িংয়ের পরে স্ল্যাবের বার্ধক্যের সময়টির দৈর্ঘ্য কেবল প্রাক-চাপের প্রভাবকেই প্রভাবিত করে না, তবে আঠালোটির বার্ধক্য প্রক্রিয়াতে একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রা রয়েছে, বাতাসের সাথে মিলিত হয় এবং সময়কে প্রভাবিত করে এমন অন্যান্য কারণগুলি খুব দীর্ঘ হয়, শুকনো আঠালো ঘটনা হতে পারে। অতএব, প্রক্রিয়া সময় অবশ্যই উত্পাদন প্রক্রিয়াতে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে। খুব বেশি সময় এড়াতে, সাধারণত নিরাময়কারী এজেন্ট ছাড়াই গরম টিপে 20 থেকে 24 ঘন্টার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। নিরাময় এজেন্ট সহ স্ল্যাবটি গরম চাপের 12 ঘন্টার মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। যে অংশগুলি শুকনো বায়ু করা সহজ, আপনি কিছু জল যথাযথভাবে স্প্রে করতে পারেন। কম শক্ত সামগ্রী সহ ফেনলিক আঠালো জন্য, বুদবুদ এড়াতে জলকে সমানভাবে বিতরণ করার জন্য বার্ধক্যের সময় বাড়ানো প্রয়োজন।
5, লোডিং সময়:
হট প্রেস অপারেটরের প্লেটটি লোড করার সময় যতটা সম্ভব অল্প সময় সংগ্রহ করার চেষ্টা করা উচিত। স্তরিত প্লেটের আঠালো স্তরটি শুকনো আঠালো হয়ে যাওয়ার জন্য খুব দীর্ঘ সময় সহজ। সাধারণত, বোর্ড 30 থেকে 40 সেকেন্ডের মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয় এবং মূল বোর্ডটি 1 মিনিটের বেশি হয় না।
6, বোর্ড বা বোর্ডের বেধ:
বোর্ড বা বোর্ডের বেধ তুলনামূলকভাবে বড়, যা দুর্বল আঠালো বা খোলার আঠালো হওয়ার কারণও এবং বোর্ড বা বোর্ডের বেধ একটি নির্দিষ্ট পরিসরের মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত।
7, প্লেট বুড় খাঁজ চিহ্ন:
প্লেট বুড় খাঁজ চিহ্নটি খুব বড়ও দুর্বল আঠার কারণ। এই জাতীয় বোর্ডগুলি ব্যবহার ছাড়াই সরানো উচিত।
8, অন্যান্য কারণ:
(1) ময়দাটিতে আরও ট্যালক রয়েছে;
(২) অপর্যাপ্ত গরম চাপ চাপ;
(3) প্রেস প্লেটটি সঠিক নয়;
(4) মাঝের প্লেট স্ট্যাকটি মূল থেকে খুব বড়;
(5) মূল বোর্ডটি বেলে বা গুরুতরভাবে অসমর্থিত।
উপরোক্ত কারণগুলি উত্পাদন প্রক্রিয়াতে সম্মুখীন হবে, যদি সাইটে পরিস্থিতি বোঝার জন্য কোনও সমস্যা থাকে তবে সাধারণত কারণটি বিশ্লেষণ করার জন্য ধীরে ধীরে নির্মূলকরণ পদ্ধতিটি অবলম্বন করুন, শেষ পর্যন্ত প্রভাবশালী কারণগুলি নির্ধারণ করুন, সময়ের মধ্যে সঠিক করুন এবং সমস্যাটি সমাধান করুন।
